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La mousse de siège moulée automobile est le processus de base qui détermine le confort et la durabilité d'un siège, la mousse moulée durcie à froid en polyuréthane servant de principale voie technique. Le flux de base du processus de moussage consiste à mélanger deux composants principaux, le polyol et l'isocyanate, dans des proportions précises et à les injecter dans un moule fermé préchauffé à 50–65°C ; une fois la réaction de moussage et le durcissement par réticulation terminés dans le moule, le produit est démoulé et retiré après un cycle de moulage de 4–8 minutes. La conception de la formulation moussante est la clé pour déterminer les performances du produit—le poids moléculaire et la fonctionnalité du polyol influencent la densité de réticulation et l'élasticité de la mousse, la quantité ajoutée de polyol polyéther greffé (polyol polymère) détermine la dureté et la capacité portante de la mousse, le système catalytique (un composé de catalyseurs à base d'amine et d'étain) contrôle l'équilibre des vitesses des réactions de moussage et de gel, et le dosage de l'agent gonflant (eau ou agent gonflant physique) détermine la densité de la mousse. Le moussage moderne des sièges est passé d'une formulation unique à une technologie de zonage multi-densité, qui utilise une tête de mélange multicanal pour injecter différents mélanges réactionnels de formulation dans différentes zones du moule, obtenant ainsi une distribution de dureté en gradient d'un centre de coussin souple et de renforts latéraux fermes. Les principaux indicateurs de performance des pièces en mousse comprennent la densité (38–65 kg/m³), la résilience (>60 %), la déformation rémanente à la compression (<7 %), la résistance à la traction (>150 kPa) et la résistance à la déchirure (>4,5 N/cm). En matière de protection de l’environnement, les formulations à faible teneur en COV, la substitution de polyols biosourcés et le moussage entièrement à l’eau sont les trois principales orientations techniques.